La digitalisation logistique, ce n’est plus un “plus”. C’est devenu un prérequis pour rester compétitif, surtout quand les clients comparent vos délais à ceux d’Amazon… même si vous livrez des palettes de boulons et pas des baskets de running.
Bonne nouvelle : transformer ses entrepôts et ses flux de transport ne nécessite pas forcément un budget digne d’un centre de distribution de la grande distribution. En revanche, cela demande une méthode, un plan, et quelques choix technologiques bien sentis.
Dans cet article, on va voir, très concrètement, comment avancer étape par étape, sans bloquer l’exploitation pendant six mois ni perdre vos équipes en route.
Clarifier ses objectifs avant de parler outils
Digitaliser pour “faire moderne” ne sert à rien. Avant de regarder les logiciels ou les scanners, il faut répondre à une question simple : qu’est-ce que je veux améliorer, précisément ?
Exemples d’objectifs concrets :
- Réduire le taux d’erreurs de préparation de commande de 2 % à 0,5 %.
- Gagner 10 % de productivité en préparation ou en chargement.
- Améliorer la traçabilité des expéditions pour réduire les litiges transport.
- Raccourcir le temps de traitement d’une commande de 24 h à 8 h.
- Fiabiliser les inventaires pour limiter les ruptures et surstocks.
Ces objectifs vont guider tout le reste : choix du WMS (ou non), équipement des opérateurs, priorisation des projets. Sans eux, vous risquez de vous retrouver avec un “joli” tableau de bord qui ne change pas grand-chose sur le terrain.
Cartographier ses flux : voir clair avant de digitaliser
Avant de jeter vos bons papier, il faut comprendre ce qu’ils font… et où ça bloque.
Commencez par cartographier vos flux principaux :
- Réception : comment les livraisons sont-elles annoncées, contrôlées, enregistrées ?
- Stockage : comment les emplacements sont-ils gérés ? Existe-t-il un plan de stock à jour ?
- Préparation de commande : par liste papier, par tournée, par client, par zone ?
- Expédition : comment sont gérés les documents, les étiquettes, les chargements camions ?
- Transport : réservation de créneaux, suivi des enlèvements, preuve de livraison ?
Une bonne méthode terrain : suivre une commande de bout en bout. Depuis son entrée dans votre système (ou dans la boîte mail) jusqu’à sa remise au transporteur. Notez :
- Les informations saisies à la main (et donc les risques d’erreur).
- Les tâches répétitives à faible valeur ajoutée.
- Les zones où on “bricole” parce que le processus officiel n’est pas adapté.
C’est souvent dans ces “bricolages” que se cachent vos meilleurs leviers de digitalisation.
Commencer par les fondamentaux : données et traçabilité
Digitaliser des processus sans données propres, c’est comme mettre un moteur de course sur une voiture sans roues. Le bruit est impressionnant, mais ça n’avance pas.
Trois bases à sécuriser :
- Référentiel article propre : codes uniques, descriptions claires, unités cohérentes (colis, palette, unité), dimensions et poids réalistes.
- Codification des emplacements : chaque emplacement physique doit avoir un code unique, compréhensible et exploitable sur un terminal.
- Identification des flux : étiquettes ou codes-barres sur les palettes, cartons ou unités selon votre activité.
Si vous n’avez pas encore de codification standardisée, commencez petit : par exemple, coder les emplacements de picking d’abord, puis les zones de stockage de masse. L’important, c’est la cohérence et la pérennité.
Digitaliser l’entrepôt pas à pas
La transition vers un entrepôt plus digital se fait rarement en “big bang”. Le plus efficace est d’avancer par briques fonctionnelles.
Mettre en place (ou renforcer) un WMS adapté
Le WMS (Warehouse Management System) est le cœur de la digitalisation d’un entrepôt. Mais attention : le “meilleur” WMS n’est pas forcément le plus cher ou le plus complet. C’est celui qui répond à vos besoins réels, sans transformer chaque évolution en projet informatique de 6 mois.
Pour une PME, un WMS léger ou un module logistique intégré à l’ERP peut suffire pour :
- Gérer les emplacements (addressage, rotation, FIFO/FEFO).
- Piloter les préparations (par vague, par tournée, par priorité).
- Tracer les mouvements (entrées, sorties, transferts).
- Fiabiliser les inventaires (tournants, ciblés).
Pour un entrepôt plus complexe (multi-sites, multi-clients, forte volumétrie), un WMS dédié pourra intégrer des fonctionnalités avancées : radiofréquence, optimisation des trajets, gestion des ressources, interfaçage TMS, etc.
Le bon réflexe : exiger des démonstrations sur vos cas concrets, pas des présentations PowerPoint génériques.
Équiper les opérateurs : scanners, terminaux, mobilité
Le WMS ne sert à rien si les opérateurs continuent à travailler avec des feuilles A4 froissées dans la poche.
Les outils les plus courants :
- Terminaux radio (PDA ou pistolets) : pour scanner les emplacements, les articles, les lots, et suivre des instructions en temps réel.
- Tablettes ou écrans embarqués : utiles pour les chariots de préparation ou de réapprovisionnement.
- Imprimantes mobiles : pour générer des étiquettes palettes ou colis au pied du quai.
Ne sous-estimez pas l’ergonomie : un terminal mal adapté (trop lourd, peu lisible, lent) sera vite “contourné” par les équipes. Les opérateurs sont souvent les meilleurs testeurs : faites-les participer au choix des équipements.
Structurer la préparation de commandes
La préparation est souvent le poste le plus consommateur de temps et de main-d’œuvre. Digitaliser cette étape permet de gagner rapidement en productivité et en fiabilité.
Quelques leviers concrets :
- Préparation assistée par scanner : l’opérateur suit un chemin guidé, scanne les emplacements et les articles, ce qui limite fortement les erreurs de picking.
- Préparation par vague : regroupement de plusieurs commandes sur une même tournée de prélèvement pour limiter les déplacements.
- Optimisation des chemins : le WMS calcule l’itinéraire le plus court dans l’entrepôt en fonction de la configuration des allées et des zones.
Sur le terrain, on observe souvent des gains de 10 à 30 % sur les temps de préparation avec une bonne digitalisation, sans augmenter la pression sur les équipes. Simplement en supprimant les allers-retours inutiles et les ressaisies.
Digitaliser les flux de transport : du bon au quai jusqu’au client
Un entrepôt digitalisé qui travaille avec une gestion du transport “à l’ancienne”, c’est un peu comme une voiture électrique avec un rétroviseur cassé : ça avance, mais on ne voit pas clairement ce qui se passe.
Mettre en place un TMS ou au minimum une gestion structurée du transport
Le TMS (Transport Management System) permet de piloter et d’optimiser les flux de transport. Là encore, l’objectif n’est pas de tout révolutionner d’un coup, mais de cadrer les étapes critiques :
- Sélection des transporteurs selon la typologie d’envoi (poids, volume, destination, délai).
- Édition automatique des étiquettes transporteur et des documents (CMR, bordereaux, manifestes).
- Suivi des expéditions grâce aux numéros de tracking.
- Analyse des coûts et des performances (retards, avaries, litiges).
Pour des structures plus modestes, de nombreux transporteurs proposent des portails en ligne permettant déjà :
- La réservation de tournées.
- L’impression des étiquettes colis.
- Le suivi des livraisons.
On peut alors envisager une intégration simple entre votre système (ERP ou WMS) et ces portails pour éviter les doubles saisies. Parfois, un simple échange de fichiers ou l’utilisation d’API suffit à faire gagner des heures chaque semaine.
Organiser le quai : du chaos au flux orchestré
Le quai d’expédition est un endroit où l’on voit immédiatement si les flux sont maîtrisés… ou pas. Digitaliser cette zone permet de réduire les erreurs d’expédition et les temps d’attente des chauffeurs.
Quelques actions structurantes :
- Planning de chargement digital : les créneaux de chargement sont planifiés, les quais assignés, les priorités visibles en temps réel.
- Contrôle par scan au chargement : les palettes ou colis sont scannés au moment de monter dans le camion, ce qui réduit les inversions.
- Suivi des temps de présence des camions : utile pour négocier avec les transporteurs et optimiser vos ressources de quai.
Un simple écran affichant les expéditions du jour, mises à jour automatiquement, peut déjà changer la vie des équipes exploitation.
Connecter entrepôt, transport et clients
La vraie valeur de la digitalisation apparaît quand les informations circulent entre tous les maillons : entrepôt, transporteurs, clients, ADV, achats.
Quelques exemples de flux digitaux à mettre en place :
- Remontée automatique du numéro de tracking dans votre ERP ou dans les mails de confirmation client.
- Envoi direct des avis d’expédition en EDI ou via API à certains grands clients.
- Synchronisation des stocks entre plusieurs entrepôts ou sites de préparation.
Plus l’information circule vite et proprement, moins vous avez d’appels du type : “Bonjour, je voudrais savoir où en est ma commande…”
Impliquer les équipes : facteur clé de réussite
Une transformation digitale se joue au moins autant dans les vestiaires que dans les serveurs. Autrement dit : si les équipes n’adhèrent pas, les meilleurs outils ne serviront à rien.
Quelques bonnes pratiques issues du terrain :
- Associer des opérateurs dès la phase de choix : ils détectent vite ce qui ne tiendra pas une journée en exploitation.
- Tester en réel sur une zone pilote : une allée, un type de flux, un client. Mesurer, corriger, ajuster.
- Former en situation : sur le quai, dans l’allée, avec le matériel réel. Les manuels de 50 pages restent souvent sur l’étagère.
- Prévoir une période de double fonctionnement : digital + papier au début, pour rassurer et sécuriser. Mais avec une date de fin claire.
Un détail qui n’en est pas un : expliquer le pourquoi. Si les opérateurs comprennent que le scan au picking évite les réclamations injustifiées et les retours inutiles, ils l’acceptent beaucoup mieux que si on le présente comme “un nouveau contrôle”.
Mesurer les résultats et ajuster en continu
Digitaliser, ce n’est pas appuyer sur un bouton et revenir dans un an. C’est un processus itératif. On met en place, on mesure, on corrige.
Quelques indicateurs simples à suivre avant/après :
- Taux d’erreurs de préparation (nombre de lignes erronées / nombre de lignes préparées).
- Productivité (lignes ou colis préparés par heure et par opérateur).
- Taux de service (commandes livrées complètes et dans les délais).
- Taux d’écarts inventaire.
- Temps moyen de traitement d’une commande.
Ces chiffres ne sont pas là pour “fliquer”, mais pour objectiver les progrès, identifier où agir, et justifier les investissements auprès de la direction.
Éviter les pièges classiques de la digitalisation logistique
Sur le terrain, on retrouve toujours les mêmes écueils. Les identifier à l’avance permet déjà de s’en protéger.
- Tout vouloir faire en même temps : entrepôt, transport, EDI, portail client, automatisation… Résultat : projets qui s’éternisent, équipes épuisées. Mieux vaut un périmètre plus modeste mais terminé et adopté.
- Choisir un outil trop complexe : si vous avez besoin d’un consultant à plein temps pour faire fonctionner votre WMS, c’est probablement surdimensionné.
- Sous-estimer la reprise des données : nettoyer les stocks, recoder les emplacements, structurer le référentiel articles, ça prend du temps. Mais ce temps-là est rarement “perdu”.
- Oublier les interfaces : un WMS ou un TMS non connecté à votre ERP crée des ressaisies, donc des erreurs et de la frustration. L’intégration doit être pensée dès le début.
Plan d’action type pour digitaliser progressivement
Pour finir sur du très concret, voici un plan d’action réaliste pour une PME souhaitant transformer ses entrepôts et ses flux de transport en 12 à 18 mois, sans tout casser.
- Phase 1 – Diagnostic (1 à 2 mois)
- Cartographie des flux existants.
- Identification des irritants majeurs (erreurs, délais, ressaisies).
- Définition des objectifs chiffrés.
- Phase 2 – Bases de données et organisation (2 à 3 mois)
- Nettoyage du référentiel article.
- Codification des emplacements de picking.
- Standardisation des étiquettes (articles, palettes, colis).
- Phase 3 – WMS et préparation de commandes (4 à 6 mois)
- Choix et paramétrage d’un WMS adapté.
- Pilote sur une zone ou une famille de produits.
- Équipement des opérateurs en terminaux + formation.
- Déploiement progressif à l’ensemble de l’entrepôt.
- Phase 4 – Digitalisation du transport et du quai (3 à 4 mois)
- Mise en place d’un TMS ou d’une gestion structurée des expéditions.
- Planification des chargements et scan au quai.
- Intégration des numéros de tracking dans l’ERP et la communication client.
- Phase 5 – Optimisation continue (en continu… vraiment)
- Suivi régulier des indicateurs clés.
- Ajustements de paramétrage WMS/TMS.
- Échanges avec les équipes pour identifier les améliorations possibles.
La digitalisation logistique n’est pas réservée aux “gros”. Elle repose moins sur des robots dernier cri que sur une bonne compréhension de ses flux, des données propres, des outils bien choisis et des équipes impliquées.
En avançant pas à pas, en mesurant à chaque étape, vous pouvez transformer vos entrepôts et vos flux de transport en véritables atouts compétitifs… sans pour autant transformer votre dépôt en film de science-fiction.