PCB en logistique : de quoi parle-t-on vraiment ?
En logistique, le terme PCB revient souvent dans les entrepôts, surtout dès qu’on parle d’étiquettes, de préparation de commande ou de traçabilité. Problème : tout le monde ne met pas la même chose derrière ces trois lettres.
Dans la plupart des organisations, PCB signifie Préparation de Commande Balisée. Par extension, on parle aussi d’étiquette PCB pour désigner l’étiquette logistique collée sur une unité (palette, colis, carton, bac) et utilisée pour :
identifier l’unité logistique de manière unique ;
lier l’unité à une commande, un client, une tournée, un quai… ;
suivre le flux dans le WMS, le TMS et parfois jusqu’au client.
Autrement dit : la PCB, c’est la carte d’identité lisible par vos systèmes et vos scanners. Sans elle, la traçabilité devient vite un jeu de piste… sans les indices.
Rôle de la PCB dans la chaîne logistique
Pourquoi accorde-t-on autant d’importance à une simple étiquette ? Parce qu’en réalité, la PCB est au cœur de la traçabilité des flux et de la qualité de service. Elle sert de point d’ancrage à quasiment toutes les opérations.
Dans un entrepôt équipé d’un WMS, la PCB permet de :
Identifier rapidement une unité logistique avec un simple scan ;
Réduire les erreurs de préparation et d’expédition (moins de ressaisies manuelles) ;
Suivre le statut des commandes (préparée, en attente, chargée, livrée) ;
Tracer les flux par lot, par commande, par client ou par transporteur ;
Faciliter les inventaires et contrôles (contrôle à quai, contrôle qualité, retours).
Côté transport, la PCB est tout aussi précieuse. Elle permet :
d’identifier rapidement les palettes/colis à charger sur un véhicule ;
de vérifier les correspondances avec le bordereau de transport ;
de limiter les erreurs de livraison (palette sur le mauvais camion, colis au mauvais client) ;
de remonter l’information de livraison au donneur d’ordre.
En résumé, la PCB est le lien numérique entre le physique (la palette, le colis) et l’informatique (WMS, TMS, ERP). Sans ce lien, plus de traçabilité fiable.
PCB, unité logistique et SSCC : comment tout ça se tient ?
Un point important pour bien s’y retrouver : la PCB n’est pas l’unité logistique elle-même, mais l’étiquette et le code qui l’identifient.
On distingue généralement :
L’unité logistique : la palette, le carton, le bac, le colis, etc. ;
Le code d’identification : souvent un SSCC (Serial Shipping Container Code) selon la norme GS1 ;
L’étiquette PCB : l’étiquette physique portant le code-barres et les informations lisibles.
Le SSCC est un identifiant unique d’unité logistique, standard international. Il permet d’identifier une palette ou un colis de manière unique dans le monde entier. C’est ce code qui est généralement encodé dans le code-barres GS1-128 présent sur l’étiquette PCB.
Si vous travaillez avec des enseignes de la grande distribution, des industriels structurés ou des 3PL, il y a de fortes chances que la PCB implique ce duo :
un SSCC comme identifiant unique ;
une étiquette au format GS1 (GS1-128) pour assurer l’interopérabilité entre systèmes.
Format type d’une étiquette PCB
Le format exact de la PCB peut varier selon les clients ou les secteurs. Mais on retrouve quasiment toujours les mêmes blocs d’informations, structurés autour des AI (Application Identifiers) GS1.
Sur une étiquette PCB type, on trouve généralement :
Un code-barres GS1-128 (ou plusieurs, si plusieurs informations sont encodées) ;
Le SSCC (AI 00) : identifiant unique de l’unité logistique ;
Le GTIN du produit (AI 01) si l’unité est mono-référence ;
La quantité (AI 37) ;
La date (AI 15, 17…) : DLUO, DLC ou date de fabrication ;
Le numéro de lot (AI 10) ;
Des informations transport : numéro de commande, client, destination, éventuellement tournée ou quai.
En clair : la PCB doit permettre à un opérateur (ou à un système) de répondre en un scan à la question « Qu’est-ce que c’est, combien, pour qui, et lié à quel flux ? ».
Côté présentation visuelle, on retrouve souvent :
une zone « lisible à l’œil » (texte clair) : client, commande, adresse, nombre de colis, etc. ;
une zone « machine » (un ou plusieurs codes-barres) : SSCC et autres données codées.
Où et comment générer les PCB ?
La génération des PCB dépend de votre organisation et de votre niveau d’informatisation.
On retrouve quelques grands cas de figure :
PCB générée par le WMS : le cas idéal. L’unité est créée dans le WMS (palette, colis préparé), le système attribue un SSCC, génère l’étiquette PCB et la rattache automatiquement à la commande, au client, à la tournée…
PCB générée par un outil de transport : souvent chez les transporteurs ou messagers. Le TMS génère une étiquette transport (type étiquette colis) qui fait office de PCB pour le suivi du flux.
PCB générée par un outil de labellisation dédié : dans certains environnements, un logiciel intermédiaire (connecté à l’ERP ou au WMS) est chargé de produire des étiquettes conformes GS1-128 pour différents clients.
Dans tous les cas, l’important est que :
le numéro PCB/SSCC soit unique et non réutilisé trop vite ;
la création de la PCB soit tracée dans le système (WMS, ERP, TMS) ;
la PCB soit liée aux bons objets : commande, client, lot, date, tournée, etc.
Bonnes pratiques d’étiquetage PCB
Une PCB mal imprimée ou mal placée, c’est du temps perdu, des scans qui ne passent pas, et parfois des erreurs de chargement. Quelques règles simples permettent d’éviter ces pièges.
1. Soigner la qualité d’impression
Utiliser des imprimantes dédiées (thermique ou transfert thermique) plutôt que des imprimantes bureautiques classiques.
Choisir un contraste élevé (fond blanc, encre noire) pour les codes-barres.
Contrôler régulièrement la qualité de lecture avec un terminal ou un vérificateur de codes-barres.
Éviter les étiquettes froissées, partiellement arrachées ou collées sur des surfaces sales ou irrégulières.
2. Positionner l’étiquette au bon endroit
Sur palette : privilégier une étiquette à hauteur d’homme, sur le petit côté, à environ 80–120 cm du sol.
Éviter les angles, coins ou zones de film trop tendu (le film peut se déformer et rendre le code illisible).
Sur carton ou colis : étiquette sur une face plane, pas sur une arête ni sur un rabat de fermeture.
Éviter de recouvrir d’anciennes étiquettes, surtout si elles comportent des codes-barres.
3. Standardiser au maximum
Adopter un format unique par type d’unité logistique (palette standard, demi-palette, colis, bac…).
Définir une règle d’emplacement simple et identique dans tout l’entrepôt (et, si possible, chez vos sous-traitants).
Former les opérateurs à reconnaître et lire l’étiquette : savoir où regarder pour trouver commande, client, quantité.
4. Contrôler systématiquement
Mettre en place un scan obligatoire lors de certaines étapes : fin de préparation, chargement camion, sortie de quai.
Suivre les taux de non-lecture (codes-barres refusés par les lecteurs) et corriger rapidement la cause (imprimante, filmage, position).
PCB et traçabilité des flux : les usages clés
La vraie valeur de la PCB ne se joue pas au moment où on la colle, mais à toutes les étapes où on va la scanner. C’est là que la traçabilité prend forme.
Quelques exemples concrets d’utilisation :
À la préparation de commande
Création d’une palette PCB en fin de préparation : on associe la palette à la commande, aux lignes préparées, aux lots et aux dates.
Le scan de la PCB valide la fin de préparation et la disponibilité pour expédition.
Au contrôle à quai
Avant chargement, les opérateurs scannent la PCB pour vérifier la correspondance palette / tournée / véhicule.
En cas d’erreur (palette sur le mauvais quai), le système peut déclencher une alerte immédiate.
Au chargement camion
Le scan de chaque PCB permet de valider l’embarquement : la palette est maintenant considérée comme chargée et plus disponible en stock.
Le TMS ou le WMS enregistre heure, véhicule, chauffeur, tournée reliés à la PCB.
À la livraison
Chez certains transporteurs, la PCB (ou un code dérivé) est scannée à la remise au client, ce qui remonte la preuve de livraison.
En cas de litige, on sait quelle unité a été livrée, quand, par qui et sur quel véhicule.
En cas de rappel produit ou problème qualité
À partir d’un numéro de lot ou d’un GTIN, on retrouve toutes les PCB sur lesquelles ce lot apparaît.
On identifie ainsi quelles palettes/colis sont partis, pour quels clients, et par quels transports.
On peut ensuite organiser un rappel ciblé au lieu d’immobiliser la moitié du stock.
Erreur fréquentes à éviter avec les PCB
Même avec une bonne volonté, quelques erreurs classiques reviennent régulièrement sur le terrain.
Réutiliser trop vite les mêmes numéros
Un SSCC est fait pour être unique. Si vous réutilisez un numéro trop tôt, vous risquez de mélanger les historiques : une palette disparue réapparaît comme par magie dans un inventaire, une ancienne expédition se mélange avec la nouvelle…
Bonne pratique : s’appuyer sur un générateur centralisé (dans le WMS ou un outil dédié) qui garantit l’unicité.
Laisser cohabiter plusieurs étiquettes concurrentes
Une palette avec 3 ou 4 étiquettes différentes (PCB ancienne, étiquette transport, étiquette client, étiquette interne) devient un nid à erreurs : les opérateurs ne savent plus quoi scanner.
Bonne pratique : définir une étiquette « maître » (la PCB) et, si besoin, faire le lien informatique avec les autres identifiants plutôt que les coller en vrac.
Ne pas relier la PCB aux bonnes données
Une PCB sans lien avec une commande, un lot ou un client, c’est une étiquette presque vide de sens. Elle identifie quelque chose, mais on ne sait pas vraiment quoi.
Bonne pratique : automatiser au maximum le rattachement de la PCB (via le WMS) et limiter les créations manuelles non tracées.
Mettre en place ou améliorer un système PCB : par où commencer ?
Si vous partez de zéro, ou si vos étiquettes actuelles sont peu exploitées, il est possible de structurer progressivement sans tout révolutionner.
1. Clarifier les besoins de traçabilité
Faut-il tracer au niveau palette, colis, lot, numéro de série ?
Qui a besoin d’information : clients, transporteurs, qualité, production ?
Sur quelle durée doit-on pouvoir remonter l’historique ?
2. Choisir le standard et le format
Si possible, adopter le SSCC GS1 : c’est le standard le plus répandu et le plus accepté.
Définir un format d’étiquette unique par type d’unité (palette, colis).
Si vous travaillez avec de grands donneurs d’ordre, vérifier leurs spécifications d’étiquetage (ils les fournissent souvent).
3. Intégrer la PCB dans vos systèmes
Voir comment le WMS, l’ERP ou un outil dédié peut générer les numéros PCB/SSCC.
Faire en sorte que la création de la PCB soit un événement tracé (date, opérateur, commande, etc.).
Prévoir les scans obligatoires : fin de préparation, chargement, retours.
4. Former et accompagner le terrain
Expliquer à quoi sert la PCB, pas seulement comment la coller.
Montrer l’impact sur le temps gagné, la réduction des litiges et la fluidité des opérations.
Mettre en place des contrôles simples : check visuel des étiquettes, test de lecture régulier.
PCB : un petit investissement pour un gros gain opérationnel
La PCB peut donner l’impression de n’être qu’un détail d’étiquetage. En réalité, c’est un levier majeur de performance logistique : moins d’erreurs, plus de traçabilité, des flux plus fluides entre entrepôt, transport et client.
Bien pensée, une étiquette PCB :
fait gagner du temps aux opérateurs (un scan au lieu de plusieurs saisies) ;
sécurise les chargements et les livraisons ;
facilite les analyses a posteriori (litiges, qualité, coûts de transport) ;
prépare le terrain pour des outils plus avancés : portiques de lecture automatique, tracking temps réel, EDI enrichis.
Si vos palettes et colis circulent encore « anonymes » ou avec des étiquettes peu exploitées, travailler votre système PCB est souvent l’un des meilleurs retours sur investissement que vous puissiez obtenir avec un chantier simple, très concret et rapidement visible sur le terrain.
